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熔铝炉节能技术改造方案-完美体育官网

发布作者: 发布时间:2018-05-18 10:33:22


作为铝加工熔铸行业最常用的设备熔铝炉,其熔炼过程也是铝加工行业能源及材料消耗最大的生产环节,熔化速率及吨铝能耗是熔铝炉两个最基本的能力指标,熔铝炉设计技术的实质就是要通过合理的结构设计,实现以最小的能源消耗获取最大的铝熔化速率,从而达到熔铝炉设备利用率、能源利用率、材料利用率最优化的目的。


岳阳远大热能的熔铝炉大多是矩形炉,燃料种类大多是燃油和燃气,平均能耗在3200~4400mj/吨铝,是型材行业的“煤老虎”。我们对熔铝炉的使用状况进行了深入地了解和调研,组织技术人员进行攻关,对熔铝炉的工作运行方式和特点进行了准确的分析和论证,对炉型结构、炉衬材料及筑炉技术、燃烧器选型、生产过程全自动控制技术等都制定了自己独特的方案,对现在已经在用的熔铝炉的节能技术改造也确定了方案。试图为新建企业的设备选型以及老企业的节能降耗做一份贡献。


熔铝炉是典型的周期式高温熔炼设备,一般来说,从铝锭入炉到熔炼结束,大致可细分成以下几个阶段:装料期、熔化初期、熔化中期、熔化后期、升温期、精炼及保温期。


装料通常是在热炉下进行的,这时,烧嘴通常设在关闭或小火状态,随着冷炉料的加入,炉温下降很快,装料时间越长,炉温下降越多。刚装入炉的铝锭在炉内呈料堆状态,随着温度上升,料堆表面的炉料开始熔化,熔融的铝液向下流动,当温度达到600℃左右时,支承料堆的强度消失,料堆下降并没入液面以下,炉内逐渐呈水平镜面。


在料堆没入液面以前,火焰直接冲击到料堆上,由于强冲击作用,炉内对流传热效果占主导作用,热效率最高,炉料熔化最快,炉温上升缓慢。


随着料堆逐渐没入液面,液面下的熔体呈固液混合状态,对流传热作用逐渐下降,炉温上升速度逐渐加快并很快达到定温(通常设定在1150~1200℃),辐射传热作用逐渐上升,这时,表面铝液的温度上升很快,并将热量向液面下的固液混合体传递,但由于铝金属黑度较小,辐射传热效率并不高,同时此过程还伴随着铝的固液转化,这个阶段熔体的温度变化不大,有时还出现铝液温度下降的现象。